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„Anforderungen an optische Bauteile steigen rasant“

Ursprünglich wollte LASER COMPONENTS die junge deutsche Laserindustrie mit Komponenten aus den USA versorgen. Heute produziert das Familienunternehmen diese mit 270 Beschäftigten in Deutschland und Nordamerika selbst. CEO Patrick Paul über 40 Jahre Firmengeschichte, die Zukunft der Photonik und technologische Herausforderungen immer präziserer Lasersysteme.

Glückwunsch zum 40. Firmenjubiläum, Herr Paul! Ihr Vater startete 1982 mit dem Vertrieb von Laserkomponenten aus den USA. Wie wurde LASER COMPONENTS zum Hersteller?

Patrick Paul: Der Anstoß kam seinerzeit von einem amerikanischen Lieferanten, der nach Europa expandieren und dafür in der Nähe der europäischen Kundschaft produzieren wollte. Weil ein gutes partnerschaftliches Verhältnis bestand, sind sie mit ihren Plänen auf meinen Vater zugegangen und haben ihn mit ins Boot geholt. Er hat den Aufbau der Fertigung koordiniert und sich über eine eigens dafür gegründete GmbH auch finanziell beteiligt. Die Amerikaner haben vor allem das Equipment und ihr Know-how bereitgestellt. Mein Vater hat dann unter anderem am Laser Zentrum Hannover (LZH) Fachleute gefunden – und quasi im Learning-by-Doing-Verfahren mit der Produktion von Laseroptiken begonnen. Es hat anfangs mehr schlecht als recht funktioniert. Es fehlte an Logistik, Fertigungs- und Prozess-Know-how. Doch das Team hat aus allen Fehlern gelernt. Dem amerikanischen Partner ging dieser Lernprozess nicht schnell genug. Er ist bald ausgestiegen. Dagegen hat mein Vater die Vorteile der eigenen Fertigung erkannt, daran festgehalten und bald schwarze Zahlen damit geschrieben. Weil wir bis heute selbst fertigen und zugleich Distributor geblieben sind, können wir unsere Kunden mit der nötigen fachlichen Tiefe beraten, ihre Sonderwünsche erfüllen und ihren Entwicklungsabteilungen für unterschiedliche Lösungswege die exakt passende Auswahl an Komponenten anbieten.

Was waren aus Ihrer Sicht wichtige Meilensteine der ersten 40 Jahre?

Paul: Weil wir uns und unsere Produktpalette fortlaufend an die Anforderungen der Märkte anpassen, gibt es aus meiner Sicht nicht den einen großen Meilenstein. Es war eher ein kontinuierlicher Prozess, unsere Geschäfte zu stabilisieren und jene Produkte und Technologien auszuwählen, in welche wir im Rahmen unserer Möglichkeiten investieren. Wir haben dafür nie Kredite aufgenommen, sondern diese Ausgaben aus unserem Cashflow finanziert. Wenn ich etwas hervorheben sollte, dann die Gründung unserer Produktionsstätten in Arizona und in Montreal. Diesen Schritt haben wir mitten in der Dot.com-Krise Anfang des Jahrtausends gewagt. Banken und Investoren hatten auch im Bereich Halbleiter und Telekommunikationslaser viel Geld verloren. Spezialisten mit teils tollen Ideen standen auf der Straße und waren auf Jobsuche. Mein Vater hat darin eine Chance gesehen und seine Rücklagen mobilisiert, um mit einem Team kanadischer Spezialisten eine Fertigung von Impulslaserdioden sowie mit einem US-Team unsere Fotodioden-Produktion aufzubauen. Von Vorteil war es, dass Reinraumtechnik und Equipment aufgrund der vielen Fabrikschließungen günstig zu haben war. Allerdings mussten wir die Investitionen allein stemmen. Es hat sich gelohnt. Beide Standorte sind bis heute sehr erfolgreich.

Ihre Historie funktioniert auch als Technologiechronik: Dielektrische Beschichtungen ab 1986, optische Fasern ab 1995, bald Laserdioden, Avalanche Fotodioden und Einzelphotonenzähler. Woher kommen die Impulse für Ihre Produktentwicklung?

Paul: Teils haben wir eigene Ideen umgesetzt. Teils haben wir auf Kundenwünsche reagiert. Teils gab es Impulse von Forschungspartnern. Unsere Vertriebler sind nah am Markt und erfahren frühzeitig, wo Angebot und Nachfrage auseinanderklaffen oder wo Kunden auf frische Impulse warten. Distributoren erleben es zuweilen auch, dass ihnen besonders erfolgreiche Produktlinien abhandenkommen, weil die Hersteller den Vertrieb selbst übernehmen. In solchen Fällen haben wir uns mit unseren Kunden abgestimmt, auf ihren speziellen Bedarf hin vergleichbare Lösungen entwickelt und dafür eine eigene Fertigung aufgebaut. Oft kommen auch Kunden auf uns zu und ordern genau spezifizierte Produkte in entsprechenden Stückzahlen mit klaren Preisvorstellungen. Wir entwickeln dann die entsprechenden Lösungen und setzten sie in unserer Fertigung um. Dabei kommt uns unser breites Knowhow zugute. Etwa, um unser Beschichtungs-Know-how von Laseroptiken auf Lichtwellenleiter zu übertragen. Wir haben die Faserkonfektionierung und Dünnschichttechnologie unter einem Dach und nutzen das im Sinne einer fortlaufenden iterativen Weiterentwicklung unserer Produkte und Prozesse. Allerdings gehört zu dieser Darstellung auch, dass wir so manche Entwicklung in den Sand gesetzt haben, weil wir teils zu technikverliebt agiert und unsere Kunden nicht früh genug einbezogen haben. Ich mache keinen Hehl daraus, dass das teils teure und schmerzhafte Lernprozesse waren. Hier und da gab es Happyends, weil sich Jahre später doch noch Nachfrage danach entwickelt hat – aber längst nicht immer.

Wie verändern die steigenden Präzisionsanforderungen von Lasersystemen Ihre Fertigung und welche messtechnischen Herausforderungen gilt es heute zu meistern?

Paul: Die Anforderungen an optische Bauteile steigen seit Jahren rasant. Laser brechen immer neue Leistungsrekorde, Prozesszeiten werden immer kürzer und verbaute Komponenten in Lasersystemen werden immer weiter an die Grenzen des technisch Machbaren getrieben. Das heißt: höhere Zerstörschwellen, enorme Präzision immer weniger Abbildungsfehler. Wenn mir ältere Spezifikationen in die Hände fallen, reibe ich mir zuweilen die Augen. Was wir vor einem Jahrzehnt State of the Art war, ist heute praktisch unverkäuflich. Um hier mitzuhalten, investieren wir hohe Summen in unseren Pool an Messtechnik. Weißlichtinterferometer, Keil- und Winkelmessgeräte, Instrumente für die Bestimmung von Schichtdicken, die wir zum Teil mit deren Herstellern und Forschungsinstituten für individuelle Messaufgaben in unserer Optik-Fertigung entwickeln. Jedes neue Segment, das wir erschließen, birgt neue messtechnische Herausforderungen. Und die benötigten Geräte sind teuer. Da liegen wir häufig im sechsstelligen Euro-Bereich. Das spielt bei der Entscheidung für die Entwicklung und Fertigung von neuen Produkten eine zunehmend wichtige Rolle.

Mikrochiphersteller und Weltraumforscher brauchen höchst präzise beschichtete Spiegel und Optiken. Welche Coating-Verfahren setzen Sie heute ein – und wie unterscheiden sie sich von der Beschichtungstechnik der 1980er Jahre?

Paul: Die Beschichtungstechnologie hat sich enorm weiterentwickelt. Anfangs haben wir Material per Elektronenstrahl geschmolzen, das im Vakuum an den Optiken kondensierte. Prozessüberwachung gab es kaum. Davon sind unsere heutigen Verfahren weit entfernt. Wir nutzen drei Technologien: Für das schnelle Schichtwachstum die beschriebene – allerdings modernisierte – E-Beam-Beschichtung. Für hoch beanspruchte, besonders streuarme Schichten auf wärmeempfindlichen Substraten nutzen wir das minutiös im Coating-Prozess überwachte IAD-(Ion-Assisted-Deposition)-Verfahren. Und für hochpräzise, exakt reproduzierbare Beschichtungen erweist sich das IBS-(Ion Beam Sputtering) als optimale Lösung, weil sich sehr viele Prozessparameter unabhängig voneinander einstellen lassen. Jedes dieser Verfahren hat unterschiedliche Stärken. Wir benötigen sie alle, um unseren Kunden die jeweils nötige Präzision, reproduzierbare Qualität sowie teils auch nur schnelle und günstige Lieferung gewährleisten zu können. Zumal die Anwendungen sehr unterschiedlich sind. Ein Dauerstrich-(cw)-Laser braucht völlig andere Optiken als ein Ultrakurzpulssystem. Wir lernen selbst ständig dazu und suchen den engen Austausch mit unseren Kunden, um die Beschichtungsprozesse für ihre jeweiligen Einsatzzwecke zu optimieren. Zuweilen liefern wir ihnen zunächst verschieden hergestellte Optiken, die sie intensiv erproben können, bevor sie sich für eine Lösung entscheiden.

Themenwechsel: Photonik-Hersteller blicken teils sorgenvoll auf die Transformation der Automobilindustrie. Hat der Wandel Einfluss auf Ihre strategische Ausrichtung?

Paul: Ich mache mir über manche Dinge Sorgen, aber ganz sicher nicht über die Fortentwicklung der Photonik und ihrer Märkte. Es kommen täglich neue Anwendungen hinzu. Ob in der Landtechnik, in der Robotik und im Bahnverkehr, in der Elektromobilität mit Brennstoffzellen und Batterien oder auch im riesigen Innovationsbereich des autonomen Fahrens. Unter anderem sind unsere Impulslaserdioden für LiDAR-Systeme zertifiziert, die bereits in Serien gebaut werden. Damit Fahrzeuge künftig bei Nacht und Nebel, über aller Jahreszeiten hinweg und in unterschiedlichsten Verkehrslagen mit Links- und Rechtsverkehr autonom fahren können, braucht es eine umfassende Umfeldsensorik. Kameras, LiDAR- und Radarsysteme, Infrarottechnik – und natürlich leichte und leistungsfähige Lösungen für die Datenübertragungen und -verarbeitung an Bord, um die umfassenden Sensordaten in Echtzeit in Fahrmanöver zu übersetzen. All das ist photonisch getrieben. Zwar spüren wir aktuell eine gewisse Zurückhaltung der Branche. Doch das liegt vor allem daran, dass sie nun von der Politik getrieben so schnell und kompromisslos auf elektrische Antriebe umstellen muss. Um beide Revolutionen parallel voranzutreiben, reichen wohl einfach die Ressourcen nicht.

Abschlussfrage: LASER COMPONENTS hat einen auffällig hohen Frauenanteil. Gibt es Gründe dafür, dass hierzulande fast die Hälfte aller Beschäftigten Frauen sind?

Paul: In Deutschland ist der Anteil fast ausgeglichen, weltweit liegt der Frauenanteil über 40 Prozent. Frauen besetzen bei uns viele Führungspositionen. Unsere Prozess- und Produktentwicklung werden jeweils von Frauen geleitet und auch in unserem technischen Vertrieb sind sie stark vertreten. Wir haben das nicht forciert und haben auch keine Quote. Aber wir haben Bewerbungen schon immer vorbehaltlos geprüft und keinerlei Unterschiede zwischen Bewerbern gemacht. Wenn die Qualifikation, die Berufserfahrungen und der Lebenslauf für uns interessant sind, dann hat bei uns Jede und Jeder eine Chance. Das wirkt sich im Übrigen auch auf unseren Altersmix aus. Wir sind ein diverses Team – und fahren seit nunmehr 40 Jahren sehr gut damit.

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